1前言

    近年来,随着世界经济【jiè jīng jì】的快速【de kuài sù】发展,越来越多的钢管应用【guǎn yīng yòng】于港口【yú gǎng kǒu】码头【mǎ tóu】、海洋工程及市政工程。为了有效的控制钢管的腐蚀,延长钢管的使用寿命【yòng shòu mìng】,保证基础设施的安全【de ān quán】运行,需要对【xū yào duì】

钢管进行防腐保护,最常用【zuì cháng yòng】的防腐方法是【fāng fǎ shì】在钢管表面涂装防腐【zhuāng fáng fǔ】涂料【tú liào】。无溶剂环氧涂料【tú liào】防腐性【xìng】能优异,在耐久性【xìng】、耐磨性【nài mó xìng】、机械强度等方面均有【miàn jun1 yǒu】明显的【míng xiǎn de】优点,与传统【yǔ chuán tǒng】的溶剂型涂料【tú liào】相比具

有边缘覆盖性好、不易产生裂纹、施工效率高【lǜ gāo】、施工的安全性更好等特点,使无溶【shǐ wú róng】剂环氧涂料越来越广【lái yuè guǎng】泛应用【fàn yīng yòng】于大型【yú dà xíng】钢管的防腐。目前,对于大【duì yú dà】型钢管无溶剂【wú róng jì】涂料涂【tú liào tú】装施工大都采【dà dōu cǎi】用

人工涂装的方式【shì】,防腐层质量得不到保【bú dào bǎo】证【zhèng】,效率低,涂层固化所需时间长【shí jiān zhǎng】,需占用大量场地。针对这种情况,研发出【yán fā chū】了大型钢管无【gāng guǎn wú】溶剂环【róng jì huán】氧涂层自动涂装技术。

    2自动涂【zì dòng tú】装技术

    2.1自动涂【zì dòng tú】装系统组成

    自动涂装系统【zhuāng xì tǒng】在国际【zài guó jì】上首创钢管防腐无溶剂涂料工厂化【gōng chǎng huà】施工先例,钢管从【gāng guǎn cóng】表面

    处理到【chù lǐ dào】涂装完成成品共由十【gòng yóu shí】大系统组成:

    1)滚轮输【gǔn lún shū】送系统:由滚轮架【jià】、滚轮架【jià】电机,负责钢管的传【guǎn de chuán】送。

    2)除油除污系统:由自动【yóu zì dòng】除油除污装置,溶剂采【róng jì cǎi】用非离子型溶剂【jì】,负责清【fù zé qīng】除钢管表面的油污。

    3)抛丸除锈系统【xiù xì tǒng】:由蜜桃【yóu mì táo】tv在线入口免费【kǒu miǎn fèi】及附属机构组成,负责对钢管表面的处【miàn de chù】理。

    4)除尘系统:由自动【yóu zì dòng】除尘装置【zhì】、除尘箱及附属机构组成,负责清除抛丸后的钢管表面【guǎn biǎo miàn】的灰尘【de huī chén】,铁粉等【tiě fěn děng】。

    5)钢管预热系统【rè xì tǒng】:由预热【yóu yù rè】房、风机、加热装置及控制系统组成【zǔ chéng】,负责对表面处理后的【lǐ hòu de】钢管预加热,达到喷【dá dào pēn】漆时的要求温【yào qiú wēn】度。

    6)自动喷【zì dòng pēn】漆系统:由双组份自动喷【zì dòng pēn】漆泵、油漆加热装置、溶剂吸收装置【shōu zhuāng zhì】及附属【jí fù shǔ】机【jī】

    构组成,负责对【fù zé duì】钢管进【gāng guǎn jìn】行涂装作业。

    7)漆膜固化系统:由漆膜固化房、风机【fēng jī】、加热装置及控【zhì jí kòng】制系统组成,负责对湿膜进【shī mó jìn】行烘干【háng hōng gàn】,加快漆【jiā kuài qī】膜的固化。

    8)冷却系【lěng què xì】统:由水冷、风冷及附属机构组成,负责对固化后【gù huà hòu】的漆膜【de qī mó】进行冷却【què】。

    9)匀速控制系统:由激光【yóu jī guāng】测距仪【cè jù yí】、PLC、变频器及附属机构组成,负责调节钢管行进速【háng jìn sù】度并保持钢管【chí gāng guǎn】匀速行进【jìn】,控制漆膜厚度的均匀性【xìng】。

    10)液压升【yè yā shēng】降系统:由液压滚轮架、光电传感器及控制系统组成【tǒng zǔ chéng】,能自动调节辊【diào jiē gǔn】轮高度【lún gāo dù】承接钢管悬空段【duàn】,保持钢管行进时不发生偏转【shēng piān zhuǎn】。

    2.2工艺流【gōng yì liú】程

    在自动涂装系统中钢管从制【guǎn cóng zhì】作下线【zuò xià xiàn】移动至【yí dòng zhì】滚轮架上到交工成品【gōng chéng pǐn】,先后经历14道

    工序【gōng xù】,其中从钢管抛【gāng guǎn pāo】丸除锈到钢管涂装完成成品11个工序【gōng xù】,直径2m、涂装长【tú zhuāng zhǎng】度【dù】50m的管道,根据涂【gēn jù tú】层厚度【dù】的不同【de bú tóng】,仅仅需【jǐn jǐn xū】要【yào】1.5个小时(干膜厚度【dù】700μm)至2个小时(干膜厚度【dù】

1500μm)即可完成。具体如图1。

 2.3质量检【zhì liàng jiǎn】验【yàn】[4-6]钢管涂装过程【zhuāng guò chéng】质量检【zhì liàng jiǎn】查主要包含以下

    几个步骤【zhòu】:

    (1)钢管涂装前检【zhuāng qián jiǎn】验:钢管焊缝无裂【féng wú liè】纹、气孔、残杂物等质量【děng zhì liàng】缺陷,表面无油脂【yóu zhī】、焊剂等污染物【wū rǎn wù】。

    (2)钢管抛丸后表面检验【miàn jiǎn yàn】:钢管表【gāng guǎn biǎo】面粗糙度需达到【dào】65到【dào】90微米。

    (3)喷涂过程检验:湿膜厚度符合要求【yào qiú】、外观需连续平【lián xù píng】整、无流挂【wú liú guà】。

    (4)涂层固【tú céng gù】化后检验:涂装完后的钢管表面进行目视检查【shì jiǎn chá】,涂层色泽均匀【zé jun1 yún】、连续【lián xù】、

    平整、完全覆盖无漏涂、无气泡【wú qì pào】、无裂纹等缺陷【děng quē xiàn】,另外还需进行【xū jìn háng】附着力【fù zhe lì】测试、干膜厚度测量、电火花【diàn huǒ huā】检测等。

    2.4涂层修【tú céng xiū】补措施

    对于焊缝区域【féng qū yù】或者涂【huò zhě tú】层损坏【céng sǔn huài】区域以及由于附着力测试损坏的区【huài de qū】域,应尽快进行修补【bǔ】,通常情况下应用同产【yòng tóng chǎn】品进行修补【bǔ】。修补【bǔ】时用手动【yòng shǒu dòng】或电工工具将损坏区【sǔn huài qū】域打磨处理到St3级【jí】。打

磨宽度【mó kuān dù】应超过涂层修复区域至少50mm,被损坏【bèi sǔn huài】的涂层【de tú céng】应完全【yīng wán quán】清除,总的涂层【de tú céng】重叠量应至少超出修复面积100mm。损坏区域与完好区域【hǎo qū yù】涂层在【tú céng zài】边缘

    部位应打磨出搭接坡度【dù】,搭接区域的原涂层应砂磨出新鲜的【xīn xiān de】涂层表【tú céng biǎo】面,以增加修补涂层与原涂层的结合力。修补位置基层【zhì jī céng】表面处【biǎo miàn chù】理结束后,应充分【yīng chōng fèn】清洁该【qīng jié gāi】表面,然后按【rán hòu àn】照原油【zhào yuán yóu】漆配

套系统【tào xì tǒng】进行涂【jìn háng tú】层修补并达到设计要求的干膜厚度【mó hòu dù】。小面积【xiǎo miàn jī】的涂层修补可以采用刷涂,修补区域较大时,可采用喷涂的方法以【fāng fǎ yǐ】确保涂【què bǎo tú】层的外【céng de wài】观质量。

    2.5自动涂【zì dòng tú】装系统技术优【jì shù yōu】势

    自动涂【zì dòng tú】装生产线是在【xiàn shì zài】一条生【yī tiáo shēng】产线上【chǎn xiàn shàng】实现钢管的【guǎn de】去湿除污、表面处理、预加热、喷漆等【pēn qī děng】工序的连续自动化作【dòng huà zuò】业,且结合钢管预热及高压无气自动加热喷涂【rè pēn tú】技术,实现了大型钢管的【guǎn de】

自动涂装连续【zhuāng lián xù】作业【zuò yè】,极大地降低了【jiàng dī le】工人的【gōng rén de】劳动强度,提高了【tí gāo le】生产效率【lǜ】。涂料喷涂及漆膜固化【mó gù huà】均在加热条件下在室内生产线上完成,涂装作业【zuò yè】受天气影响小,可以全【kě yǐ quán】天候进行涂装【háng tú zhuāng】作业【zuò yè】。

涂料加热和漆膜热固化的工艺,缩短了【suō duǎn le】漆膜固化时间,提高了大型钢【dà xíng gāng】管涂层的固化成膜速度和一【dù hé yī】次成膜【cì chéng mó】厚度【hòu dù】,提高了涂层的防腐性【fáng fǔ xìng】能。采用无溶剂涂【róng jì tú】料大幅度减少【dù jiǎn shǎo】有机溶【yǒu jī róng】剂的挥发对环

境的污染和对漆膜质量的不【liàng de bú】利影响,最大限【zuì dà xiàn】度地避免涂装作业环境对涂【jìng duì tú】装质量的不【liàng de bú】利影响该系统采用自动喷涂和【pēn tú hé】钢管行进速度【jìn sù dù】自动控制技术【zhì jì shù】,使漆膜厚度更【hòu dù gèng】加均匀,钢管表面漆膜【miàn qī mó】更加

光滑。

    3结论【jié lùn】

    1)大型钢【dà xíng gāng】管无溶剂环氧【jì huán yǎng】涂层自动涂装【dòng tú zhuāng】技术采用热固化技术、涂料加【tú liào jiā】热技术,运用

    双组份【shuāng zǔ fèn】喷涂设【pēn tú shè】备喷涂无溶剂环氧涂料,提高防腐涂层【fǔ tú céng】的整体防腐性【fáng fǔ xìng】能和生产率,降低工【jiàng dī gōng】人的劳动强度。

    2)采用大型钢管无溶剂环氧涂层自动【céng zì dòng】涂装技【tú zhuāng jì】术【shù】,可全天候施工不受环境限制,涂层一【tú céng yī】次成膜【cì chéng mó】厚,固化时间快。

    3)大型钢管无溶剂环氧涂层自【tú céng zì】动涂装【dòng tú zhuāng】技术【jì shù】,自动化程度高,漆膜均匀,厚度偏差小【chà xiǎo】。 

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